1.熱作模具的工作條件

熱作模具包括錘鍛模、熱擠壓模和壓鑄模三類。如前所述。熱作模具工作條件的主要特點(diǎn)是與熱態(tài)金屬相接觸、這是與冷作模具工作條件的主要區(qū)別。因此會帶來以下兩方面的問題：

（l）模腔表層金屬受熱。通常錘鍛模工作時(shí)。其模腔表面溫度可達(dá)300～400℃以上熱擠壓模可達(dá)500一800℃以上；壓鑄模模腔溫度與壓鑄材料種類及澆注溫度有關(guān)。如壓鑄黑色金屬時(shí)模腔溫度可達(dá)1000℃以上。這樣高的使用溫度會使模腔表面硬度和強(qiáng)度顯著降低，在使用中易發(fā)生打垛。為此。對熱模具鋼的基本使用性能要求是熱塑變抗力高，包括高溫硬度和高溫強(qiáng)度、高的熱塑變抗力，實(shí)際上反映了鋼的高回火穩(wěn)定性。由此便可以找到熱模具鋼合金化的**種途徑，即加入Cr、W、Si.等合金元素可以提高鋼的回火穩(wěn)定性。

（2）模腔表層金屬產(chǎn)生熱疲勞（龜裂）。熱模的工作特點(diǎn)是具有間歇性。每次使熱態(tài)金屬成形后都要用水、油、空氣等介質(zhì)冷卻模腔的表面。因此。熱模的工作狀態(tài)是反復(fù)受熱和冷卻，從而使模腔表層金屬產(chǎn)生反復(fù)的熱脹冷縮，即反復(fù)承受拉壓應(yīng)力作用。其結(jié)果引起模腔表面出現(xiàn)龜裂，稱為熱疲勞現(xiàn)象，由此，對熱模具鋼提出了第二個基本使用性能要求。即具有高的熱疲勞抗力。一般說來，影響鋼的熱疲勞抗力的因素主要有：

①鋼的導(dǎo)熱性。鋼的導(dǎo)熱性高，可使模具表層金屬受熱程度降低，從而減小鋼的熱疲勞傾向性。一般認(rèn)為鋼的導(dǎo)熱性與合碳量有關(guān)，含碳量高時(shí)導(dǎo)熱性低，所以熱作模具鋼不宜采用高碳鋼。在生產(chǎn)中通常采用中碳鋼（C0.3%5～0.6%）合碳量過低。會導(dǎo)致鋼的硬度和強(qiáng)度下降。也是不利的。②鋼的臨界點(diǎn)影響。通常鋼的臨界點(diǎn)（Acl）越高。鋼的熱疲勞傾向性越低。因此。一般通過加入合金元素Cr、W、Si、引來提高鋼的臨界點(diǎn)。從而提高鋼的熱疲勞抗力。

2.常用熱作模具用鋼

（1）錘鍛模用鋼。一般說來，錘鍛模用鋼有兩個問題比較突出一是工作時(shí)受沖擊負(fù)荷作用。故對鋼的力學(xué)性能要求較高，特別是對塑變抗力及韌性要求較高；二是錘鍛模的截面尺寸較大（＜400mm）故對鋼的淬透性要求較高，以保證整個模具組織和性能均勻。

常用錘鍛樓用鋼有5CrNiMo、5CrMnMo、5CrNiW、5CrNiTi及5CrMnMoSiV等。不同類型的錘眼模應(yīng)選用不同的材料。對特大型或大型的錘鍛模以5CrNiMo為好。也可采用5CrNiTi、5CrNiW或5CrMnMoSi等。對中小型的錘鍛模通常選用5CrMnMO鋼。

（2）熱擠壓模用鋼，熱擠壓模的工作特點(diǎn)是加載速度較慢，因此，模腔受熱溫度較高，通�？蛇_(dá)500一800℃。對這類鋼的使用性能要求應(yīng)以高的高溫強(qiáng)度（即高的回火穩(wěn)定性）和高的耐熱疲勞性能為主。對ak及淬透性的要求可適當(dāng)放低。一般的熱擠壓模尺寸較小，常小于70～90 mm。

常用的熱擠壓模有4CrW2Si、3Cr2W8V及5%Cr型等熱作模具鋼。其化學(xué)成分如表4.16所示。

其中4CrW2Si.既可做冷作模具鋼，又可做熱作模具鋼。由于用途不同，可采用不同熱處理方法。作冷模時(shí)采用較低的淬火溫度（870—900℃）及低溫或中溫回火處理；作熱模時(shí)則采用較高的淬火溫度（一般為950一1000℃）及高溫回火處理。

（3）壓鑄模用鋼。從總體上看，壓鑄模用鋼的使用性能要求與熱擠壓模用鋼相近，即以要求高的回火穩(wěn)定性與高的熱疲勞抗力為主。所以通常所選用的鋼種大體上與熱擠模用鋼相同。如常采用4CrW2Si.和3Cr2W8V等鋼。但又有所不同如對熔點(diǎn)較低Zn合金壓鑄模�？蛇x用40Cr、30CrMnSi及40CrMo等；對Al和Mg合金壓鑄模，可選用4CrW2Si、4Cr5MoSiV等對Cu合金壓鑄模。多采用3Cr2W8V鋼。

近年來。隨著黑色金屬壓鑄工藝的應(yīng)用，多采用高熔點(diǎn)的鋁合金和鎳合金�；蛘邔�3Cr2W8V鋼進(jìn)行Cr-Al-SI三元共滲，用以制造黑色金屬壓鑄模。**近國內(nèi)外還正在試驗(yàn)采用高強(qiáng)度的銅合金作黑色金屬的壓鑄模材料。